L’ideazione di CLEANFLOW

“Sfruttando l’effetto camino, CLEANFLOW permette una più semplice e naturale fuoriuscita dall’alto dei gas da combustione e delle scorie prodotte in fase di colata della cera, di bruciatura delle resine o dei materiali simili utilizzati per la realizzazione dell’alberino”

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I classici problemi della microfusione

La qualità della fusione tradizionale e della proto-fusione è tra i temi più trattati in ambiente orafo.

Nella fusione a cera persa (lost wax casting) è difficile mantenere costante la qualità del prodotto.

Nella fusione dei sistemi stampati con tecnologia 3D in resina, invece, si riscontra una difformità qualitativa tra tipologie di resine con punti di fusione diversi e geometrie differenti.

CLEANFLOW punta a stabilizzare e migliorare notevolmente questi e ulteriori aspetti.

CLEANFLOW, l’idea

CLEANFLOW è un kit che supporta il processo di preparazione dei cilindri per la microfusione. È stato ideato per migliorare la fase di bruciatura e fuoriuscita del materiale, con cui sono realizzati gli alberini, durante il burnout del cilindro.

Il principio su cui si basa riduce notevolmente i problemi dovuti ai residui di scorie all’interno del cilindro e delle bolle di gas di combustione che a fatica trovano via d’uscita con il sistema tradizionale.

RISPARMIA CON CLEANFLOW

CLEANFLOW KIT

Il kit contiene al suo interno gli elementi necessari per la preparazione di 20 cilindri ø 100 mm

Contenuti del kit

Coperchio forato per la centratura del piantone e per la creazione del secondo foro nel rivestimento in gesso
Tappo a cono di materiale termoresistente e seeger per sigillare il secondo foro generato sul fondo del cilindro in fase di colata del metallo
Base in acciaio a supporto del cono in materiale termoresistente, per il suo corretto posizionamento nel fondo dei cilindri
Guarnizione con cui rivestire la parte alta del cono per una maggior tenuta durante la colata del metallo

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20 coperchi

2 dischi in acciaio

2 tappi in grafite

2 seeger

10 guarnizioni in gomma

Confezione riciclabile

OPERATIVITÀ

STEP 1

Assemblaggio del cilindro

Il coperchio marca i segni su una faccia nel gesso all’interno del cilindro per aprire il camino e segnalare quale parte vada in basso all’interno della macchina fusoria

STEP 2

Ricottura

In fase di ricottura, grazie all’effetto camino, favorisce la fuoriuscita dei gas e delle scorie generati dalla combustione della resina o della cera

MICROFUSIONE CON

MICROFUSIONE TRADIZIONALE

STEP 3

Burnout

In fase di ricottura, inoltre, grazie al flusso naturale di aria calda all’interno del cilindro, riduce i tempi di burnout fino al 50%

MICROFUSIONE CON

MICROFUSIONE TRADIZIONALE

STEP 4

Iniezione

Nota:
Il peso del cilindro, concentrato solo sul cono, garantisce la chiusura ermetica.
È normale che ci sia uno spazio tra il cilindro e la base in acciaio.

Prima di procedere all’inserimento del cilindro nel forno di fusione, verrà posizionata una base di metallo con un cono in grafite che andrà a chiudere la parte inferiore del cilindro

VANTAGGI

Incremento della qualità della fusione

Combustione delle resine in modo molto efficiente, con conseguente aumento della qualità della fusione per l’importante riduzione delle scorie residue

Risparmi ulteriori

Non da ultimo, la possibile riduzione del diametro e della portata del piantone centrale che forma l’albero

Risparmio nel quantitativo di metallo necessario a
realizzare la fusione
Ulteriore risparmio in fase di affinazione dello sfrido
di lavorazione

Flusso facilitato

Agevole fuoriuscita dei gas da combustione ad ulteriore miglioramento della qualità della fusione

Processo di lavorazione inalterato

L’utilizzo del kit CLEANFLOW non richiede alcuna modifica sostanziale rispetto alla tecnica di microfusione tradizionale

Riduzione del ciclo di burnout

Riduzione dei tempi di cottura dei cilindri (burnout), dovuta al fatto che questo foro passante, questo camino che attraversa il cilindro, aspira il calore dall’esterno verso l’interno favorendo una cottura più veloce rispetto ai cilindri preparati in modo tradizionale (con un solo foro).

Riduzione dal 25% al 50% dei tempi di burn-out del cilindro
Risparmio energetico sostanziale, in proporzione alla riduzione del tempo di burnout
Riduzione del volume di gesso utilizzato a parità di altre condizioni

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